En Grupo Luvimetal llevamos fabricando calderería desde 1996 en nuestro taller de El Provencio (Cuenca). Este artículo explica qué es exactamente, cómo se clasifica, qué normativa la regula y qué debería mirar antes de adjudicar un trabajo de calderería a un taller.
Lo esencial, en una tabla
| Pregunta | Respuesta corta |
|---|---|
| ¿Qué fabrica? | Depósitos, silos, tolvas, virolas, tubería de gran diámetro, conductos, chasis y conjuntos soldados a medida |
| ¿En qué se diferencia de la estructura metálica? | La estructura sostiene el edificio; la calderería contiene o transporta el producto |
| ¿Cómo se clasifica? | Ligera (hasta ~5 mm), semipesada (~5-15 mm) y pesada (más de ~15 mm), según espesor y peso del conjunto |
| ¿Qué normativa aplica? | UNE-EN 1090 si el elemento es estructural; EN ISO 3834 para la calidad del soldeo; Directiva 2014/68/UE si hay presión |
| ¿Qué materiales? | Principalmente acero al carbono; también inoxidable y aceros de alto límite elástico |
| ¿Cuál es la operación crítica? | La soldadura: en un recipiente, de ella dependen la estanqueidad y la resistencia |
| ¿Cuándo se contrata? | Cuando la pieza no existe como producto de catálogo y hay que fabricarla a medida |
Materiales y espesores de trabajo
El material lo decide el producto que va dentro, no la preferencia del taller.
- Acero al carbono (S235, S275, S355). Es el material por defecto: barato, soldable y con buen comportamiento estructural. Necesita protección frente a la corrosión.
- Acero inoxidable (AISI 304, 316). Cuando el producto es agresivo, alimentario o farmacéutico. Encarece la pieza de forma notable y exige separación física de herramienta respecto al carbono para evitar contaminación férrica.
- Aceros de alto límite elástico. Permiten reducir espesor y peso, a costa de un control de soldadura más estricto.
En nuestro caso trabajamos habitualmente chapa hasta 20 mm en línea de curvado y tubería de acero desde 3 hasta 25 mm de espesor, con diámetros de 170 mm a 4.000 mm. Ese rango es el que define, en la práctica, qué proyectos podemos asumir y cuáles no.
El proceso, fase a fase
- Ingeniería y desarrollo. A partir del plano o del modelo 3D se desarrolla la chapa: se convierte la forma final en patrones planos, teniendo en cuenta la fibra neutra del material para que, al curvar, la pieza salga con la medida correcta. Un desarrollo mal calculado se paga en cada pieza cortada.
- Anidado y corte. Las piezas se distribuyen sobre la chapa para minimizar el retal. Se corta por plasma de alta definición, oxicorte o láser según espesor y acabado exigido.
- Conformado. Curvado de virolas, plegado de chapa, conformado de fondos. Es la fase donde se decide la geometría real del conjunto.
- Armado o presentación. Las piezas se posicionan y se puntean. Aquí se comprueba que el desarrollo era correcto: si el cilindro no cierra, se ve ahora.
- Soldadura. Ejecución de los cordones definitivos según el procedimiento homologado que corresponda a esa unión y ese material.
- Tratamiento térmico (cuando aplica). Alivio de tensiones en espesores altos o cuando lo exige el código de diseño.
- Control. Verificación dimensional y ensayos no destructivos: visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonidos o radiografía según la criticidad de la unión.
- Preparación de superficie. Granallado al grado que exija el sistema de pintura.
- Protección. Imprimación y acabado según la categoría de corrosividad del emplazamiento.
- Expedición. Documentación, certificados de material, actas de END y transporte.
La soldadura, la operación crítica
En estructura metálica una soldadura defectuosa suele tener redundancia: hay otros elementos que reparten la carga. En un recipiente, el cordón suele ser la única barrera: si falla el cordón longitudinal de una virola, el depósito pierde producto. Por eso todo el sistema de calidad de una calderería gira alrededor del soldeo. En nuestro taller combinamos soldadura manual homologada, arco sumergido y soldadura robotizada.
Procedimientos homologados y soldadores cualificados
Un cordón no se ejecuta «a criterio del soldador». Se ejecuta según una especificación de procedimiento de soldeo (WPS) que fija material de aporte, gas, intensidad, tensión, velocidad, número de pasadas y temperatura de precalentamiento. Esa WPS se valida mediante un registro de cualificación (WPQR) ensayando una probeta según la norma EN ISO 15614-1. Y el soldador que la ejecuta tiene que estar cualificado según EN ISO 9606-1 para ese proceso, material, posición y rango de espesores.
Cuando un taller le dice que «tiene soldadores homologados», la pregunta correcta es: homologados ¿para qué procedimiento, qué material y qué posición? Una cualificación es específica, no genérica.
Procesos habituales
- Arco sumergido (SAW). El proceso de referencia para cordones largos y rectos en espesores medios y altos: virolas, vigas armadas. Alta tasa de deposición y calidad muy constante.
- MAG/MIG (135/131). Versátil, el más usado en armado y posiciones variadas.
- TIG (141). Para inoxidable, pasadas de raíz y todo lo que exija acabado.
- Soldadura robotizada. Para series de piezas repetidas (tubería, conjuntos iguales), donde la repetibilidad importa más que la adaptabilidad.
Ensayos no destructivos
El control visual es obligatorio siempre. Sobre él se añaden, según la criticidad de la unión: líquidos penetrantes (defectos abiertos a superficie), partículas magnéticas (defectos superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos), ultrasonidos (defectos internos) y radiografía. La norma EN ISO 17635 orienta la selección del método; el alcance concreto lo fija el código de diseño o el pliego del proyecto.
Normativa y certificaciones
Hay tres bloques normativos distintos, que se aplican según lo que se fabrique.
UNE-EN 1090: cuando la pieza es estructural
Si el elemento fabricado forma parte de la estructura de una obra, entra en el ámbito de la UNE-EN 1090. La parte 1 regula la evaluación de la conformidad y el marcado CE del componente; la parte 2 fija los requisitos técnicos de ejecución para estructuras de acero y define las clases de ejecución EXC1 a EXC4.
La clase de ejecución no la elige el fabricante: se deriva de la clase de consecuencia del elemento (CC1 a CC3, según EN 1990), de la categoría de servicio (SC1 para carga predominantemente estática, SC2 cuando hay fatiga o sismo) y de la categoría de producción (PC1 o PC2). A mayor EXC, más exigencia en todo el proceso.
| Aspecto | EXC1 | EXC2 | EXC3 | EXC4 |
|---|---|---|---|---|
| Uso típico | Elementos de bajo riesgo | Edificación general | Pública concurrencia, industrial exigente | Consecuencias extremas de fallo |
| Calidad de soldeo (EN ISO 3834) | Parte 4 (elemental) | Parte 3 (normal) | Parte 2 (completo) | Parte 2 (completo) |
| Trazabilidad de material | No exigida | Parcial | Completa | Completa |
| END suplementarios en soldadura a tope transversal en tracción | No exigidos | Alcance reducido | Alcance intermedio | Alcance total |
Los porcentajes concretos de ensayo dependen del tipo de unión y del estado tensional, y están tabulados en la propia UNE-EN 1090-2; la tabla anterior recoge la tendencia, no el valor exacto para cada caso.
EXC4 es la clase más exigente que contempla la norma. El certificado de control de producción en fábrica UNE-EN 1090 de Luvimetal (n.º 2449/CPR/AC-LV22, organismo notificado VERUS Certification, n.º 2449) cubre estructuras de acero y aluminio hasta la clase de ejecución EXC4; se emitió el 10 de agosto de 2026 y está en vigor hasta el 31 de julio de 2027.
EN ISO 3834: calidad del soldeo
Es la norma que certifica que el taller tiene organizado el soldeo: personal cualificado, procedimientos validados, control de consumibles, inspección y trazabilidad. Sus partes 2, 3 y 4 corresponden a requisitos completos, normales y elementales. Certifica la capacidad del fabricante, no un producto concreto, y la UNE-EN 1090-2 remite a ella para fijar los requisitos de calidad del soldeo de cada clase de ejecución.
Equipos a presión
Si el recipiente va a trabajar a una presión superior a 0,5 bar, deja de aplicar solo lo anterior y entra la Directiva 2014/68/UE (PED), incorporada al derecho español por el Real Decreto 709/2015, junto con el Reglamento de equipos a presión (Real Decreto 809/2021, que derogó el Real Decreto 2060/2008). Es un régimen distinto, con categorías de riesgo, intervención de organismo notificado y códigos de diseño propios (EN 13445 en Europa, ASME VIII en ámbito americano). Un depósito atmosférico y un recipiente a presión no son el mismo producto ni el mismo trámite.
Preparación de superficie y protección anticorrosiva
Es una fase que se subestima con frecuencia: una calderería bien soldada con una protección mal especificada se corroe antes de tiempo. Por eso la preparación de superficie y el sistema de pintura se deciden con el mismo cuidado que la soldadura; en nuestro taller, el granallado se hace en línea automática antes de pintar.
La preparación se define según UNE-EN ISO 8501-1, que establece grados de limpieza por chorreado: Sa 1 (ligero), Sa 2 (minucioso), Sa 2½ (muy minucioso) y Sa 3 (metal blanco visual). Es habitual que los sistemas de pintura industrial pidan como mínimo Sa 2½. Aplicar el sistema sobre un grado inferior al que pide la ficha técnica del fabricante de la pintura lo deja fuera de sus condiciones de aplicación.
El sistema de protección se dimensiona con UNE-EN ISO 12944, que clasifica la agresividad del ambiente en categorías de corrosividad de C1 (interior seco) a C5 y CX (industrial o marino severo, offshore), y cruza esa categoría con la durabilidad esperada para determinar el espesor y el número de capas.
La regla práctica: dígale al taller dónde va a estar instalada la pieza y durante cuántos años tiene que aguantar. Con esas dos cosas se especifica el sistema. Sin ellas, se aplica una imprimación estándar que puede no servir.
Cuándo necesita su empresa una calderería
- La pieza no existe en catálogo. Es el caso más frecuente: una tolva con una geometría concreta, un depósito con una boca en una posición determinada.
- Hay que ampliar o modificar una instalación existente. Lo nuevo tiene que acoplarse a lo viejo, y lo viejo casi nunca coincide con sus planos.
- Una pieza en servicio ha fallado. Reparación, refuerzo o sustitución de un elemento desgastado.
- Se necesita una capacidad que el producto estándar no da. Un diámetro, un espesor o un volumen fuera de la oferta comercial.
- Hay que integrar estructura y equipo. Cuando el mismo proyecto lleva calderería y estructura, contratarlo junto elimina la junta de responsabilidad entre dos suministradores.
Cómo elegir taller de calderería: ocho criterios
| Criterio | Qué preguntar exactamente |
|---|---|
| 1. Certificación | ¿Tiene EN 1090 y hasta qué clase de ejecución? ¿Y EN ISO 3834, en qué parte? |
| 2. Cualificaciones de soldeo | ¿Qué WPS tiene homologadas y para qué materiales, espesores y posiciones? |
| 3. Capacidad de manipulación | ¿Qué peso mueve el puente grúa? ¿Puede voltear la pieza en taller? |
| 4. Rango dimensional | ¿Qué espesor máximo curva? ¿Qué diámetro máximo puede fabricar? |
| 5. Oficina técnica propia | ¿Desarrollan ellos la chapa o dependen de que usted les dé los patrones? |
| 6. Control de calidad | ¿Los END los hacen internamente o subcontratan? ¿Entregan actas? |
| 7. Tratamiento de superficie | ¿Tienen granallado y pintura en casa o la pieza sale y vuelve? |
| 8. Montaje | ¿Montan ellos o entregan a pie de camión? |
Los criterios 5, 7 y 8 son los que marcan la diferencia en plazo. Cada operación que sale del taller añade transporte, espera y un interlocutor más al que reclamar.
Qué necesita el taller para presupuestar
Una petición de oferta completa se valora antes; una incompleta obliga a ir y venir con preguntas antes de poder dar precio. Lo que hace falta:
- Planos o modelo 3D con dimensiones y espesores.
- Material exigido, o el producto que va a contener para que el taller lo proponga.
- Normativa aplicable: si es estructural, la clase de ejecución; si hay presión, el código de diseño.
- Emplazamiento y vida útil, para dimensionar la protección anticorrosiva.
- Alcance: ¿solo fabricación, o también transporte y montaje?
- Cantidad y plazo. Una pieza y veinte piezas no tienen el mismo precio unitario, porque el desarrollo, la programación y la preparación se reparten entre más unidades.
Cinco errores que encarecen un proyecto
- Especificar tolerancias de mecanizado. Multiplica el coste sin mejorar la función.
- Dejar la protección para el final. El sistema de pintura condiciona el grado de granallado, y el granallado condiciona la planificación del taller.
- No decir dónde se instala. Sin la categoría de corrosividad, la protección se especifica a ciegas.
- Partir el suministro entre varios talleres. Cuando algo no encaja en obra, cada suministrador puede atribuir el desajuste al otro.
- Cambiar el plano después de cortar. El retal se reaprovecha, pero una pieza ya cortada a la medida anterior rara vez sirve para la nueva y suele acabar como retal o chatarra.
Nuestra capacidad
Grupo Luvimetal fabrica calderería y estructura metálica desde 1996 en El Provencio (Cuenca), sobre una planta de 42.000 m² y con una capacidad del orden de 400 toneladas de estructura al mes.
- Curvado de chapa hasta 20 mm de espesor.
- Tubería de acero de 3 a 25 mm de espesor y diámetros de 170 a 4.000 mm.
- Soldadura por arco sumergido certificada y soldadura robotizada para tubería.
- Corte por plasma de alta definición y oxicorte, con biselado y punzonado.
- Granallado según UNE-EN ISO 8501-1 en grados Sa 1, Sa 2, Sa 2½ y Sa 3.
- Pintura con sistemas de protección hasta ambientes de alta corrosividad, compatibles con tratamientos ignífugos posteriores.
- Oficina técnica propia con Tekla Structures, Idea Statica y ModCore, y control de producción con Strumis.
- Procedimientos de soldadura homologados bajo normativa UNE y ASME.
Puede ver más trabajos en nuestras obras, revisar la fabricación de estructuras metálicas o el detalle de nuestros servicios.
Preguntas frecuentes
¿Qué es la calderería industrial?
Es la rama de la fabricación metálica que construye piezas y conjuntos a medida a partir de chapa y tubo, mediante corte, conformado y soldadura. Fabrica depósitos, silos, tolvas, virolas, conductos y conjuntos soldados que no existen como producto de catálogo.
¿Qué diferencia hay entre calderería y estructura metálica?
La calderería fabrica elementos que contienen o transportan un producto; la estructura metálica fabrica los elementos que sostienen cargas y forman el esqueleto de un edificio. Un silo es calderería, el pórtico que lo soporta es estructura.
¿Qué es la calderería pesada?
Es la que trabaja espesores altos, por encima de unos 15 mm, y conjuntos de varias toneladas. Además de soldadura, exige medios de manipulación (puentes grúa, posicionadores) y control térmico del proceso, con precalentamiento y a veces alivio de tensiones.
¿Qué certificación debe tener un taller de calderería?
Si fabrica elementos estructurales, UNE-EN 1090 con marcado CE, indicando hasta qué clase de ejecución está homologado. Por debajo, EN ISO 3834 acredita que el soldeo está organizado y controlado. Si fabrica equipos a presión, además aplica la Directiva 2014/68/UE.
¿Qué significa EXC4?
Es la clase de ejecución más exigente de la UNE-EN 1090-2. Implica requisitos completos de calidad de soldeo según EN ISO 3834-2, trazabilidad total de materiales y el mayor alcance de ensayos no destructivos. Se reserva a elementos cuyo fallo tendría consecuencias extremas.
¿La clase de ejecución la elige el fabricante?
No. Se deriva de la clase de consecuencia del elemento, de la categoría de servicio y de la categoría de producción, y debería venir fijada en el proyecto. El fabricante solo puede acreditar hasta qué clase está homologado.
¿Qué materiales se usan en calderería?
Principalmente acero al carbono (S235, S275, S355). También acero inoxidable (AISI 304 y 316) cuando el producto es agresivo, alimentario o farmacéutico, y aceros de alto límite elástico cuando interesa reducir peso.
¿Qué es una virola?
Es el cilindro de chapa curvada que forma el cuerpo de un depósito, un silo o un tramo de tubería de gran diámetro. Varias virolas soldadas entre sí, más los fondos, componen el recipiente completo.
¿Qué es el desarrollo de chapa?
Es el cálculo que convierte una forma tridimensional en el patrón plano que hay que cortar para que, una vez conformada, dé la medida final correcta. Tiene en cuenta la fibra neutra del material. Un desarrollo mal hecho arruina todas las piezas cortadas con él.
¿Qué ensayos se hacen a una soldadura?
Siempre inspección visual. Según la criticidad se añaden líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonidos o radiografía. La norma EN ISO 17635 orienta la elección del método y el pliego o el código de diseño fija el alcance.
¿Qué es un procedimiento de soldadura homologado?
Es una especificación (WPS) que fija todos los parámetros del cordón (aporte, gas, intensidad, pasadas, precalentamiento) y que ha sido validada ensayando una probeta según EN ISO 15614-1, dando lugar a un registro de cualificación (WPQR). El soldador que la ejecuta debe estar cualificado según EN ISO 9606-1.
¿Qué grado de granallado necesita mi pieza?
Lo fija el sistema de pintura elegido. Es habitual que los sistemas industriales pidan como mínimo Sa 2½ según UNE-EN ISO 8501-1. Aplicar el sistema sobre un grado inferior al que pide la ficha técnica del fabricante de la pintura lo deja fuera de sus condiciones de aplicación.
¿Cuánto cuesta un trabajo de calderería?
No hay precio de catálogo: depende del material, el espesor, el volumen de soldadura, la normativa aplicable, el alcance de ensayos y la protección exigida. Dos depósitos de igual capacidad pueden diferir mucho si uno es atmosférico y el otro trabaja a presión.
¿Pueden fabricar la calderería y la estructura del mismo proyecto?
Sí, y es lo recomendable cuando el proyecto lleva ambas. Fabricar todo en el mismo taller elimina la junta de responsabilidad entre dos suministradores, unifica el plazo y evita que un desajuste entre equipo y soporte aparezca en obra.
Bibliografía
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- Asociación Española de Normalización. (2022). UNE-EN ISO 3834. Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. UNE. https://www.une.org/
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- Asociación Española de Normalización. (2008). UNE-EN ISO 8501-1. Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. UNE. https://www.une.org/
- Asociación Española de Normalización. (2018). UNE-EN ISO 12944. Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. UNE. https://www.une.org/
- Parlamento Europeo y Consejo de la Unión Europea. (2014). Directiva 2014/68/UE relativa a la armonización de las legislaciones de los Estados miembros sobre la comercialización de equipos a presión. Diario Oficial de la Unión Europea. https://eur-lex.europa.eu/
- Ministerio de Industria, Comercio y Turismo. (2021). Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias. Boletín Oficial del Estado. https://www.boe.es/buscar/act.php?id=BOE-A-2021-16407
- Ministerio de Industria, Energía y Turismo. (2015). Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión. Boletín Oficial del Estado. https://www.boe.es/buscar/act.php?id=BOE-A-2015-9527